Ingenieros y personal de supervisión y técnico involucrados en la laminación de productos largos. Profesionales que requieren conocimientos básicos sobre este proceso, incluyendo personal de ingeniería, calidad, metalurgia, proveedores, compradores de productos laminados y usuarios de los mismos.

• Exposición dialogada con Powerpoint incentivando la interacción de los participantes.
• Análisis de casos.
• Proyección de videos.
• Ejemplos de casos prácticos.

Al final de cada capítulo del curso se hace una evaluación basada en preguntas con respuestas múltiples o del tipo verdadero-falso.

Este curso en su versión presencial se ha sido dictado en siete oportunidades en forma abierta en hoteles de Rosario y San Nicolás, y en forma in company en empresas de Argentina, Perú (2), Venezuela (2) y México.

Ing. Pedro Wolkowicz

• Ingeniero Mecánico, graduado en la Universidad Nacional de Rosario. Ha desarrollado su experiencia profesional durante más de 50 años.
• De 1970 a 2002 en la empresa ACINDAR (hoy ArcelorMittal Acindar), donde se desempeñó sucesivamente como Jefe Oficina Técnica de Laminación, Jefe Producción Laminación Alambrones, Gerente Área Planta Alambrones y Gerente de Plantas de Laminación de Alambrones, Barras y Perfiles. Además, tuvo la responsabilidad del diseño y ejecución de los proyectos realizados en las plantas laminadoras de la empresa.

Módulo I: Introducción al proceso de laminación de productos largos.

Principios fundamentales del conformado de metales. Conceptos básicos del proceso de laminación. Reducción de altura, alargamiento y ensanchamiento. Cálculo de la reducción promedio, valores recomendables para diferentes laminadores. Ensanchamiento, diferentes factores que influyen en el ensanchamiento. Angulo de mordida, arco de contacto, fricción en la laminación. Velocidades en la laminación, deslizamiento delantero. Diámetro de trabajo, cálculo para diferentes tipos de pasadas. Cálculo de velocidades para un tren continuo. Fuerza de laminación, determinación de la fuerza separatriz. Momento torsor, potencia, fórmulas de cálculo de la potencia. Determinación por medio de las curvas de potencia.

Módulo II: Aspectos tecnológicos de la laminación de productos largos

Clasificación de los productos largos. Diferentes disposiciones de trenes laminadores, continuos, semicontinuos y abiertos. Materia prima y flujo de producción. Precalentamiento de palanquillas. Equipamiento de los trenes laminadores. Hornos de empuje y de vigas galopantes ó solera móvil. Cajas laminadoras trío y dúo reversibles, consideraciones sobre su uso. Cajas dúo horizontales, verticales y convertibles. Cajas con doble apoyo con y sin bastidor (housingless). Cajas laminadoras en voladizo (cantilever). Bloques laminadores intermedios y terminadores. Bloque de precisión RSM (reducing sizing mill). Tecnología de tres cilindros (Kocks). Cajas laminadoras universales para la laminación de perfiles. Equipo para la laminación continua por soldado de palanquillas. Aspectos fundamentales para la selección de un laminador, especificaciones. Criterios para la modificación de un laminador, análisis de las limitaciones tecnológicas. Cálculo de la capacidad de producción de un laminador. Utilización, factores que afectan la utilización. Optimización del funcionamiento del laminador.

Módulo III: Calibrado de cilindros

Principios fundamentales del diseño de las secuencias de calibración. Determinación del ensanchamiento en pasadas de forma. Calibrado de productos de geometría simple ó regular. Calibrado para redondos, cuadrados y hexágonos. Diseños combinados. Secuencias de calibrados típicos. Caja- caja. Cuadrado-óvalo-cuadrado. Redondo-óvalo-redondo. Cuadrado-diamante-cuadrado. Aplicación de las secuencias de calibración, ventajas y desventajas de las diferentes secuencias. Pasadas preterminadoras y terminadoras, cálculos, controles y ajustes. Calibrado de productos de geometría irregular. Calibrado de ángulos, perfil U (canales), perfil doble T (vigas). Diferentes métodos de calibración, sus ventajas y desventajas.

Módulo IV: Laminación de alambrones

Evolución de los laminadores de alambrones. Lay-out y últimas tendencias tecnológicas. Laminadores de varias líneas y combinados. Productividad y rango de medidas. Desarrollo de block laminadores de alta velocidad. Block de precisión RSM para alambrones, tolerancias y ventajas operativas. Blocks preterminadores, variantes y combinaciones. Laminación de alambrones para SBQ, con terminador convencional y con block de precisión. Laminación libre. Laminación de alambrones gruesos hasta 26 m.m., consideraciones operativas. Laminación de alambrones conformados para construcción, proceso de enfriamiento Tempcore, Thermex y QTR, diseño y operación. Proceso de enfriamiento controlado para alambrones, variables para definir condiciones metalúrgicas. Cabezal formador de espiras, diseño y regulaciones. Transportador de espiras, sistema Stelmor y sus variantes. Diferentes modos de enfriamiento, mejora en la uniformidad de propiedades. Configuración de las espiras, cámara reformadora de rollos, sistema de distribución de espiras. Transporte y evacuación de rollos, diferentes sistemas. Compactado de rollos, tipos de compactadoras y sistema de atado. Requerimientos dimensionales, superficiales, físicos y metalúrgicos de los alambrones. Defectos, motivos de su generación, como evitarlos. Clasificación y aplicación de los alambrones para diferentes usos.

Módulo V: Laminación de barras

Evolución de los laminadores de barras. Lay-out, últimas tendencias. Laminación de redondos, cuadrados y hexágonos. Laminación de barras conformadas para construcción, diferentes sistemas y opciones de fabricación. Laminación dividida (slitting) de dos, tres y cuatro hilos, diseño, guiado y consideraciones operativas. Sistema de enfriamiento de barras tipo Tempcore, Thermex, QTB, consideraciones metalúrgicas, ventajas. Laminación de barras especiales SBQ con terminadores convencionales y con block de precisión. Tolerancias obtenidas. Laminación libre, ventajas del diseño. Variantes de los bloques de precisión, la configuración de tres cilindros (Kocks). Equipamiento de salida de barras, tijeras divisoras, planchada de enfriamiento, diferentes tipos y sistemas de frenado. Fabricación de barras con alta velocidad, sistemas de fabricación. Producción de barras en rollos, sistema Garret, rango de medidas. Tijeras de corte en frío, requerimientos, limitaciones. Acondicionado de barras, manual y automático. Conteo de barras, sistemas. Diferentes aplicaciones de barras, Requerimientos dimensionales, superficiales y metalúrgicos. Defectos en barras, distintos tipos de defectos, causas y formas de evitarlos.